국민대학교 대학원 박사학위 (2015년) 

대원인물㈜ 

○ (특허) 제10-1209483호 “철강절단용 나이프용공구강” 외 다수
○ (ISO) ISO14001:2004 “산업용 나이프, 산업용 스프링 및 철도차량용 부품(안티롤바 및 실드너클)의 생산 및 판매 외 다수
○ 한밭대학교, 고속철도차량용 탄성너클 국산화 개발(`14.∼`16.)
○ 전북대학교, 산업용 고성능 소재 가공을 위한 SHS 소재 개발(`15.∼현재)
○ 부평공업고등학교 산학협력협약 체결(`14.)
○ 국민대학교, 고강도 후판 강판 절단용 특수강 소재 개발 및 철강 절단용 나이프의 수명 예측(`11.∼14.)
○ 국민대학교, 고경도 고인성을 겸비한 고성능 나이프용 기지강화 공구강의 개발(`09.~`11.)
○ 국민대학교, 고장력강절단용나이프개발(`09.∼`11.) 

○ ’81. ~ ’95. 대원강업(주) / 부서장
○ ’95. ~ ’17. 대원인물(주) / 대표이사 

○ 동반성장 대통령표창(’09.)
○ 우수자본재 개발 대통령표창(’11.)
○ 무역 유공자 표창(`13.)
○ 산업자원부장관표창(’14.)
○ 인천광역시 산업평화대상(`16.) 

2018년 3월 기능한국인 수상자 대원인물(주)의 최도현 대표는 40여 년간 축적된 독자적인 기술력과 최신 설비에 의해 엄선된 재료로 적절한 공정을 거쳐 나이프를 제조하고 있다. 이미 세계적 철강회사인 포스코의 모든 공정에 소요되는 나이프를 국산화 개발해 공급하고 있으며, 지속적인 신제품 개발 및 품질향상을 통해 국내 철강 산업 발전에 기여하고 있다.

업계 최초로 국제공인 시스템인 ISO9001을 취득한 최 대표는 세계적인 철강 회사인 신일본제철에도 나이프를 공급해 국내 나이프 기술 수준을 선진화 하는 데 한 획을 그었다.

■ 대원강업서 나이프 국산화 개발 계기로 나이프 ‘외길’ 걸어
최 대표는 어린 시절부터 기술자로써의 꿈을 키우며 기계공학(금속재료)분야에 입문했다. 학창시절 당시 차량용 서스펜션 역할을 하는 스프링과 시트제품을 개발‧생산하는 자동차부품 전문기업 ‘대원강업’에서 실습훈련을 받고 그해(81년) 12월 입사하게 되었다.

그 당시 국내에서 사용되는 철강용 나이프는 수입에 의존했다. 정부와 포항제철(현 포스코)은 제철소에서 사용하는 나이프를 국산화하기로 결정하고 특수강 열처리 기술을 보유한 대원강업을 국산화 개발 업체로 선정했다.

대원강업 개발부에서 신제품 개발을 담당하고 있었던 최 대표는 자연스럽게 제철소용 나이프 개발 프로젝트를 수행하게 됐고 국산화 개발에 성공해 수입에 의존하던 철강용 나이프가 국내에서 만들어지기 시작했다. 또 이 프로젝트로 인해 나이프와 인연이 돼 지금까지 나이프 개발‧생산 외길을 걷고 있다.

최 대표는 지난 1995년 3월 대원강업 개발부서장을 끝으로 대원강업을 떠났지만 대원강업의 나이프 사업을 그대로 이어받아 그해 4월 대원인물을 설립했다.

“산업용 나이프는 소량 다품종 생산에 적합하고 100% 주문 제작을 합니다. 중소기업에서 생산하는 것이 효율적이라고 판단한 현 대원강업 회장님이 분사시킨 것이에요. 회장님의 믿음과 지원으로 출발할 수 있었죠.”

창업 당시 대원인물은 495.9㎡(150평) 규모의 작은 철공소에서 시작했다. 열악한 여건 속에서도 최재학 부사장, 신교근 전무 등 창립멤버와 현장직원들이 굳은 각오와 긍정적인 마음으로 나이프 개발‧생산에 열중했고 그 결과 오늘에 이르게 됐다. 창업부터 함께한 임직원 중 현재까지 퇴사한 사람이 단 한 명도 없고 20년간 무적자를 기록하고 있다.
최 대표는 회사 설립 후 대원인물의 영속적인 발전을 위해서는 ISO인증을 취득하는 것이 필수라고 판단했다. 그러나 ISO인증이 당시 중소기업들에게 호락호락하지 않았다. ISO인증 모델이 대기업 위주로 돼 있었고 시험절차가 상당히 까다로웠기 때문이다.

최 대표는 오후 5시가 되면 현장업무를 마치고 5시30분에 자장면 한 그릇 먹고 곧바로 자정 가까이 ISO인증 획득에 정진했다. 약 8개월 동안 ‘올빼미 작전’에 들어간 결과 1997년 12월 업계 최초로 ISO인증에 성공할 수 있었다.

‘신뢰’를 생명처럼 여기는 최 대표는 사업 초기부터 어려운 여건에도 불구하고 매월 1,000만원씩 납입하는 정기적금을 들었다. 작은 회사가 안간힘을 쓰며 신용을 쌓아가는 모습을 지켜본 은행이 1998년 금융위기 때 8억5,000만원의 융자를 해줬고 적금을 합쳐 현재의 인천 공장 부지를 마련할 수 있었다.

■ 신제품 및 신소재 개발 집중, 기술경쟁력 확보
최 대표는 창업 이후 부단하게 신기술 개발에 집중했다. 나이프의 성능을 좌우하는 것은 원자재인 특수강의 재질이다. 잘리는 철강보다 더 높은 물성의 특수합금강 재질로 만들어야 더 수월하게 더 깨끗하게 자를 수 있기 때문이다.

또한 전 세계적으로 차량과 선박 등의 경량화 추세가 가속화 함에 따라 강판의 고강도화가 급격히 이뤄지고 있다. 하지만 고강도 강판을 절단하는 나이프는 고성능 공구강 소재의 부재로 인해 강도를 따라가지 못하는 것이 현실이었다.

이에 따라 대원인물은 고강도강을 절단할 수 있는 나이프를 생산하기 위해 직접 신소재 개발에 나섰다.

먼저 산업용 나이프로 많이 사용되는 상용공구강인 SKD11의 떨어지는 인성과 SKD61의 떨어지는 내마모성 및 강도를 모두 개선한 ‘27K57V’라는 소재를 개발해 2001년 특허를 등록했다.

특히 포스코의 기가스틸 등 강판의 초고강도화가 이뤄지면서 포스코, 국민대학교와 협력해 27K57V의 인성과 강도를 더욱 개선한 ‘PSD1’ 소재를 개발하고 2012년에 특허를 등록해 현재 다양한 제품들에 사용 중이다. 이 소재는 후판 고강도강의 생산량을 극대화시켰고 고장력 냉연강판 절단에도 뛰어난 성능을 입증했다.

이러한 신기술 개발을 통해 나이프의 수명 및 절단재의 품질을 향상시켜 회사의 브랜드 가치를 올릴 수 있었고 매출도 향상됐다.

또한 포스코의 성과공유과제(B/S 과제)를 통해 포스코에서 사용되는 다양한 외산 나이프들의 국산화에 성공했고 많은 현장 라인에 투입할 수 있었다.

이러한 신기술 개발 및 품질개선 노력으로 대원인물은 11년 연속 포스코의 우수 공급사로 선정됐다. 올해 1월에는 포스코로부터 품질경영대상을 수상하기도 했다.

최 대표는 현재 제품으로 생산 중인 ‘PSD1’ 소재를 더욱 개선한 고인성‧고경도 특성을 갖춘 ‘DWCS1’을 지난 2016년에 개발해 현재 사용성 테스트를 진행 중이다. 지난 2015년부터는 한국생산기술연구원, 전북대학교, 독일 IFW Dresden 연구소와 협업해 DWCS2 소재 개발을 진행 중이며 올해 개발을 최종 완료할 예정이다.

또한 열간공구강 중 가장 상용화된 SKD61의 고온물성 및 내구성을 개선하는 ‘DWH1’ 소재개발을 국민대학교와 협업해 진행 중이며 오는 2019년 개발을 완료할 예정이다. 쇼트피닝장비에 사용되는 임펠러블레이드용으로 내마모성이 ‘SKD11’에 비해 우수한 ‘DWCW’ 소재 개발을 준비하고 있다.

최 대표는 나이프 외에도 지난 2012년 철도차량부품 중 KTX에 사용되는 안티롤바 및 씰드너클 국산화 개발을 완료하고 특허를 등록해 외산제품의 수입을 대체할 수 있는 성과를 이뤘다.

철도차량 부품 중 씰드너클을 개선한 탄성너클도 개발 중에 있다. 이 외에도 감속기용 오일디플렉터, 기어샤프트 등을 국산화하고 다양한 철도차량부품들에 대한 국산화를 진행 중이다.

이처럼 대원인물의 경쟁력은 창업부터 소재에 대한 자체 개발을 지속해 오고 있는 점이다.

“중소기업에서 소재 개발이 쉬운 것은 아니지만 이를 통해 경쟁사들보다 한 발 앞선 기술력으로 나이프의 성능을 올릴 수 있어요. 무엇보다 국내 최고가 아닌 세계 최고의 산업용 나이프 제조업체로 자리잡기 위해 지속적인 소재 및 제품 개발을 통해 기술력 증진을 지속하는 중입니다. 나이프뿐만 아니라 철도차량부품, 조관롤, 압연롤 개발에도 박차를 가하고 자체 개발한 소재로 금형강 시장에도 진출해 사업 다각화를 모색할 것입니다.”

“새로 개발한 제품과 소재가 산업현장에서 자리잡기까지는 숱한 난관을 거쳐야 합니다. 기술력이 세계 최고라고 해도 검증받지 않은 상태로 현장에 적용하는 것은 위험한 도전일 수 있어요. 이러한 어려움을 이겨내야 인정을 받고 또 다른 현장에 적용할 수 있는 기회를 얻게 되죠. 신제품과 신소재를 개발할 때마다 이러한 과정을 반복합니다. 개발과 적용에 이르기까지 어려움은 말로 표현할 수 없습니다.”

최 대표는 최근 국내 철강 경기침체와 더불어 철강용 나이프 시장이 거의 포화상태가 됨에 따라 개발한 소재를 바탕으로 해외시장에 진출하기 위해 노력하고 있다. 신흥시장의 개척과 함께 철강용 나이프의 수요가 많은 나라를 중심으로 기존 수출 업체를 비롯해 타깃 시장을 확대할 예정이다. 일본, 유럽, 중국 시장을 목표로 하고 있는 가운데 중국 시장 진출에 주력하고 있으며 주로 스테인리스나 고장력강 제품 시장이 목표이다.

“새롭게 개발한 소재를 바탕으로 일본과의 기술격차가 없어짐에 따라 일본에서도 신규 업체를 발굴할 예정입니다. 해외시장에서 이겨야 진짜 인정받는 것이라는 생각을 갖고 있어요. 대원인물은 기술력에서 현재 일본이나 유럽에 뒤지지 않습니다.”

대원인물은 일본, 스웨덴에도 수출을 하고 있다. 타이어코드를 자르는 타이어 나이프도 만들고 있다. 이 분야는 독일이 석권하고 있으며 가격도 상당히 높은 편이다. 그런데 이것을 대원인물이 국산화해 독일산보다 절반 가격에 생산하고 있다. 한국타이어와 테스트를 한 결과 좋은 평가를 받았으며 최근 독일에서 이전보다 더 개선된 고품질의 소재를 사용해 제품을 개발했기 때문에 대원인물도 그 소재로 제품 개발에 들어간 상태다.

■ “세계 최고의 나이프 장인 될 터…미래가 불안하면 기술을 배워라”
최 대표는 산업용 나이프 숙련기술인으로서의 사명감이 크다.

“우리 철강산업이 세계적인 수준이라는 데 이견은 없을 겁니다. 나이프는 이런 철강산업에 빠질 수 없는 핵심 부품이죠. 대원인물이 나이프를 제공하지 않으면 포스코 생산라인이 멈출 수도 있고 우리나라 산업 전반에 문제가 생길 수도 있다는 것이 결코 허언이 아닙니다. 모든 산업의 토대가 되고 발전의 밑거름이 되는 것이 대원인물의 나이프라는 사명감을 갖고 ‘세계최고의 장인’이라는 마인드로 항상 연구개발하고 즐기면서 더 좋은 나이프를 만들 것입니다.”

후배 기술인들이나 청년 취업 준비생 등에게 귀감이 될 만한 조언도 아끼지 않았다.

“만약 자신의 미래가 불안하다면 ‘기술’을 배워보라고 권해주고 싶습니다. 새로 생기거나 수요가 많은 기술도 분명히 있습니다. 어떤 기술이든 하루 아침에 이뤄지지 않듯이 미래에 관심을 갖고 자신이 노력해 실천을 한다면 ‘기술’은 자기 분야에서 최고가 될 수 있도록 해 줄 것입니다. 대장간에서 하나의 날카로운 칼을 만들기 위해 벌겋게 달군 쇠를 쉼 없이 눌러 때리기를 수천 번 해야 하듯이 노력하십시오.”